Repenser les flux et simplifier les processus d'une PME industrielle
PME industrielle d'équipements et de services, née du rapprochement de deux sociétés au sein d'un groupe
- Lean manufacturing
- Optimisation des flux
- Simplification des processus
- de non-qualités
- − 14 %de non-qualités
- de retards de production
- Jusqu'à − 30 %de retards de production
La situation de départ
Après le rapprochement des deux sociétés, l'entreprise devait faire évoluer son organisation pour accompagner son développement commercial.
Deux difficultés avaient été identifiées. D'abord les flux et le stockage : les capacités de stockage, les circulations, les transferts et l'organisation des zones ne suivaient plus l'activité. Ensuite les processus opérationnels de l'activité de service : trop complexes, avec des tâches sans valeur ajoutée, alors qu'un changement de logiciel de gestion (ERP) se préparait.
L'enjeu : faire évoluer en même temps l'organisation physique et le fonctionnement opérationnel.
L'intervention
Une démarche de Lean Manufacturing et d'organisation agile, en deux chantiers complémentaires, menée avec les référents métiers et les personnes directement concernées, pour confronter les processus théoriques aux pratiques du quotidien.
Chantier 1, flux physiques et stockage : analyse des données produits, clients, fournisseurs et volumes ; cartographie des flux physiques et d'information (VSM, Value Stream Mapping) ; repérage des dysfonctionnements et des gaspillages ; implantation cible, étapes intermédiaires et investissements associés ; plan d'amélioration priorisé (Kaizen et Master Plan) ; ajustement des processus de réception, de transfert et d'expédition.
Chantier 2, processus opérationnel de l'activité de service : analyse du processus de bout en bout ; repérage des tâches sans valeur ajoutée ; processus cible simplifié ; préparation des interfaces avec le futur ERP ; mise à jour de la documentation qualité et des procédures ; accompagnement du démarrage de la nouvelle organisation.
Ce qui a changé
Les non-qualités ont baissé de 14 %, et les retards de production jusqu'à 30 %.
Une vision partagée des flux physiques et des flux d'information, une organisation cible et les étapes pour y parvenir, des processus clarifiés et formalisés, et un changement d'ERP préparé sur des processus mieux définis.
Les collaborateurs ont été associés à l'analyse des dysfonctionnements comme à la construction des solutions.
L'essentiel : ne pas traiter séparément le stockage, la circulation et les processus, mais le fonctionnement global de l'entreprise.

